فعالیت‌های بشر به‌ویژه پس از عصر صنعتی شدن و ورود به عصر فناوری، موجب بروز صدمه‌های جبران‌ناپذیری به محیط زیست و حوزه‌ی سلامت شده است. انواع گازهای گل‌خانه‌یی و مواد شیمیایی خطرناک، زیست‌بوم (اکولوژی) حیات را مورد هجوم خود قرار داده است. با توسعه‌ی این روند در شروع نیمه‌ی دوم قرن بیستم، از سوی سازمان‌های غیردولتیِ مدافع محیط زیست و سلامت، هشدارهایی نسبت به زیان‌های این روند داده می‌شد که البته به‌طورعمده، ضمانت‌های اجرایی لازم را نداشتند. شاید مهم‌ترین پیمان‌های مدافع محیطزیست در قرن بیستم، پیمان‌نامه‌های (پروتوکل) مونترال و کیوتو و قانون Nitrosoamine Free) NE) بودند که با گردآمدن دولت‌ها درکنار یکدیگر تفاهم‌نامه‌ها‌یی را امضا کردند و لازم‌الاجرا دانستند. هرچند باز هم شاهد عدم پذیرش‌ها و قانون‌گریزی‌هایی از سوی برخی از کشورهای صنعتی بودیم، به‌گونه‌یی که حتی در چند ماه گذشته، دونالد ترامپ- رئیس جمهورامریکا،به‌طوررسمی خروج از پیمان‌نامه‌ی پاریس را که هدف‌های مشترک حفاظت از محیط زیست را دربرمی‌گیرد، اعلام کرد
شاید بتوان مترقی‌ترین قانون مرتبط با حفظ سلامت و محیط زیست را که تاکنون در دنیا تدوین شده است را قانون موسوم به ریچ (قانون ثبت، ارزیابی، صدور مجوز و محدودیت‌های استفاده از مواد شیمیایی- [REACH [۱) دانست که در سال ۲۰۰۵ میلادی در اتحادیه‌ی اروپا به کامل‌ترین شکل ممکن تدوین شد. این قانون علاوه بر کشورهای عضو اتحادیه‌ی اروپا، به‌سرعت در کل دنیا تسری پیدا کرد و درحال‌حاضر بیشتر کشورهای دنیا آن را به‌طوررسمی پذیرفته‌اند و تمامی فعالیت‌های صنعتی خود را هم‌راستا با این قانون کرده‌اند؛ و این‌که در منطقه‌ی ما، ترکیه، عراق، پاکستان و … قانون ریچ را پذیرفته‌اند و ما هنوز نه، در این مقال نمی‌گنجد و در فرصتی مناسب به چرایی آن می‌پردازیم.
قانون ریچ مقرر می‌کند که هر ماده‌یی که در مقیاس بیش از یک تن در سال، مورد استفاده‌ی صنایع پایین‌دستی قرار بگیرد، می‌باید مورد تخمین، ارزیابی و ثبت قرار گیرد و درصورت وجود هرگونه زیانی از سوی آن‌ها، موارد رویارویی با آن‌ها و برطرف کردن اثر آن‌ها نیز در دستور کار دولت‌ها قرار گیرد؛ بنابراین تمامی تولیدکنندگان و توزیع‌کنندگان مواد اولیه و مواد تبدیلی (ازجمله تایر) می‌باید تلاش خود را شامل تأمین مواد اولیه و توزیع محصولات پایین‌دستی، در زنجیره‌ی موردتأیید قانون ریچ قرار دهند. هر ساله نیز فهرست به‌روز شده‌یی از مواد شیمیایی با عنوان “مواد با درجه‌ی اهمیت بالا” [SVHC [۲ توسط سازمان [۳]ECHA منتشر میشود که در آن مواد با درجه‌ی سمی بودن بالا تدوین و به‌روزرسانی می‌شوند. هم‌اکنون بالغ بر دویست ماده‌ی شیمیایی در این فهرست قرار گرفته است که برخی از مواد به‌کار گرفته شده در صنایع پلیمری و لاستیکی نیز جزو این لیست هستند.
برگرفته از قانون ریچ، استانداردهای مورد وفاق بین‌المللی و درقالب استانداردهای ISO و ASTM نیز تدوین و به‌صورت کامل در کشورهایی که قانون ریچ را پذیرفته‌اند، جاری شده است و هر روزه این استانداردها، هم افزایش پیدا می‌کنند و هم سخت‌گیرانه‌تر می‌شوند. شاید ما بگوییم قانون ریچ را نپذیرفته‌ایم، بنابراین ملزم به اجرای مفاد آن نیستیم؛ اما نکته‌ی قابل‌تأمل این است که با نپذیرفتن این قانون، ارتباط تجاری و صنعتی ما با دنیا رفته‌رفته ضعیف‌تر و درنهایت قطع میشود. این کاهش ارتباط دیگر سیاسی نیست و برجامی بر آن نگاشته نشده است؛ کالاهای صادراتی ما به‌دلیل انطباق نداشتن با قانون ریچ، خیلی ساده از گمرک‌های کشورهای صادراتی هدف برگشت می‌خورد و دیگر هیچ.
صنعت تایر ایران نیز در آینده‌ی نزدیک چالشی جدی با قانون ریچ خواهد داشت. همان‌گونه که در سخنرانی‌ام در سیزدهمین همایش ملی لاستیک در شهر یزد در اسفند سال ۱۳۹۵ اعلام کردم، اگر از همین امروز نجنبیم، در دو تا سه سال آینده با بحران تأمین مواداولیه و صادرات محصولات‌مان (که این روزها خوش‌بختانه به این نتیجه رسیده‌ایم که برای بقای صنعت تایر ایران چاره‌یی جز راهبرد صادرات نداریم) روبه‌رو خواهیم شد. ما نه‌تنها اطلاعات‌مان از قانون ریچ کم است، بلکه تأمین‌کنندگان مواد اولیه‌ی ما نیز کمتر تلاشی برای انطباق محصولات خود با این قانون کرده‌اند. در پالایشگاه‌های تولید روغن‌های فرایندی کماکان Residual Aromatic Extract) RAE) یا گاهی Distilled Aromatic Extract) DEA) تولید و به صنعت ما تحویل داده می‌شوندکه در هریک از آن‌ها بالغ بر ۷ تا ۸ برابر استاندارد ترکیب‌های زیان‌آور محیطزیست و سلامت انسان، با عنوان PolyCyclic Aromatic Compounds) PCA) وجود دارد. بخشی از دوده‌های صنعتی ما می‌تواند واجد بنزوپایرین‌ها باشد که ترکیب‌های بسیار خطرناکی هستند. الاستومرهای روغن‌اندود شده مانند SBR 1712، انطباق لازم را با قانون ریچ ندارند. برخی شتاب‌دهنده‌ها و ترکیب‌های ضدتخریب، نیازمند تفکری دوباره برای انتخاب‌شان است. روغن Di Octyl Phthalate) DOE) در فهرست SVHCها قرار دارند و به‌قول استاد زیبا کلام “قس‌علی‌هذا” و درباره‌ی ورود به این قانون، به قول سهراب سپهری “چشم‌ها را باید شست، جور دیگری باید دید”.
با توجه به مطالب بیان‌شده، ما در شرکت مهندسی و تحقیقات صنایع لاستیک وظیفه‌ی خود می‌دانیم که تمامی همکاران و کارشناسان و مدیران صنعت تایر کشور را از ابعاد گوناگون، با قانون ریچ آشنا کنیم و با همکاری انجمن صنفی صنعت تایر، راهبرد انطباق با این قانون را تبیین و به سمت اجرایی شدن آن پیش برویم. به‌همین منظور با برگزاری دوره‌های آموزشی تخصصی در محل شرکت مهندسی و در محل شرکت‌های تایرسازی و سایر شرکت‌های مرتبط در خدمت همکاران محترم صنعت تایر و صنایع لاستیک هستیم و در ادامه و با توجه به اهمیت موضوع، این شماره‌ی نشریه‌ی صنعت لاستیک ایران را- به‌صورت ویژه‌نامه- به موضوع قانون ریچ اختصاص داده‌ایم. بر این اساس از تمامی کارشناسان و متخصصان ارزش‌مند صنعتی و دانشگاهی که ما را در تدوین این ویژه‌نامه یاری رساندند، سپاس‌گزاریم و امیدواریم با چاپ این مجموعه، قدم کوچکی در مسیر رشد و پویایی صنعت بزرگ تایر برداشته باشیم.
سایش در واقع، از بین رفتن تدریجی سطح لاستیک در تماس با یک سطح زبر است؛ کلیه آزمونهای اندازه گیری میزان سایش مبتنی بر حرکت نسبی میان نمونه لاستیک و یک سطح زبر تحت نیرویی ثابت و مشخص است.
روش بین المللی آزمون مقاومت سایشی بر اساس استانداردهای ASTM D5963، ISO 4649 و DIN 1683 تدوین شده است. در این روش آزمون، یک قطعه ی دیسکی شکل از نمونه ی مورد آزمایش در یک نگهدارنده ی مناسب در طول درام چرخنده پوشیده شده با ورق سنباده، حرکت می‌کند. نتایج بدست آمده از این آزمون می‌تواند هم به صورت شاخص مقاومت سایشی در مقایسه با آمیزه مرجع گزارش شود و هم می‌تواند به صورت افت حجم نسبی در مقایسه با ورق ساینده کالیبره شده با استاندارد مرجع ارائه شود.
مقاومت سایشی یک عامل عملکردی مهم در بسیاری از فرآورده های لاستیکی مانند تایر، تسمه نقاله، تسمه های انتقال نیرو، شیلنگ، کفی کفش و کفپوش است. این روش آزمون جهت تخمین مقاومت سایشی نسبی انواع آمیزه های لاستیکی پخت شده در حوزه کنترل کیفیت و تحقیق و توسعه مناسب است.
اندازه گیری مانایی فشاری(Compression Set)
Serie nr 5112694 Fotograf P-O Svensson
آزمون مانایی فشاری برای اندازه گیری توانایی آمیزه های لاستیکی در حفظ خواص الاستیک پس از اعمال تنشهای فشاری طولانی و ممتد به کار میرود.
استاندارد ASTM D395 – مانایی فشاری، تمایل یک نمونه لاستیکی پخت شده به فشرده شدن تحت اعمال یک نیروی ثابت (روش A)، یا اعمال یک کرنش ثابت (روش B)، تحت شرایط استانداد از پیش انتخاب شده، تعریف میشود. این شرایط استاندارد شامل: تعیین درجه ی حرارت، زمان آزمایش، درصد فشردگی نمونه (روش B) و زمان بازیابی (Recovery) پس از فشردگی است. روش B متداولترین روشیست که به کار میرود، در حالی که برای آزمون نمونه های پخت شده با سختی بالا، روش A به کار میرود. لازم به ذکر است، این استاندارد برای تعیین درصد مانایی فشاری لاستیکهای ولکانیده و گرمانرم در دماهای محیط، بالا یا پایین به کار میرود.
در روش کرنش ثابت، نمونههای (به شکل قرص) با ابعاد مشخص در تجهیز مانایی فشار به ضخامت ثابت فشرده می‌شوند. برای کنترل ضخامت نمونه ها در هنگام فشار، فاصله اندازهای فولادی با ضخامت مناسب میان صفحات فلزی تجهیز قرار داده می‌شوند. در این آزمون مطابق استاندارد، معمولاً کاهش ارتفاع 25 درصد در نظر گرفته میشود. دستگاه انجام آزمون، بلافاصله درون آون با دمای تنظیم شده قرار داده میشود. دمای پیشنهاد شده در استاندارد، ˚C 23 یا یکی از 9 دمای بین 70 تا ˚C250 است. مدت زمان پشنهاد شده جهت انجام آزمون، 24 ساعت در دماهای بالا یا 72 ساعت در دمای ˚C 23 خواهد بود. در پایان زمان مشخص شده، نمونه ها از تجهیز خارج شده و جهت رسیدن به دمای محیط، به مدت 30 دقیقه در دمای ˚C 23 قرار داده می‌شوند. سپس ضخامت مجدداً اندازه گیری میشود. مانایی فشاری برابر با اختلاف بین ضخامت اولیه ی نمونه با ضخامت ثانویه تقسیم بر میزان فشردگی اولیه است. این مقدار بر حسب درصد گزارش میشود.
مانایی فشاری در کرنش ثابت= (t0 - tr X 100)/( t0 – ts)
این آزمون برای سازندگان قطعات لاستیکی (اورینگ، واشر...) جهت تعیین میزان مقاومت آمیزه ی لاستیکی در برابر پدیده ی مانایی فشاری از اهمیت ویژهای برخوردار است. بدیهی است، هرچه نمونه لاستیکی میزان مانایی فشاری کمتری داشته باشد، تحت سرویس عملکرد مطلوبتری خواهد داشت.
مانایی فشاری
زمانی که یک قطعه لاستیکی تحت نیرو یا تنش فشاری قرار گیرد، در دراز مدت از خود مقداری تغییر ضخامت یا تغییر شکل دائمی نشان میدهد. هدف از انجام آزمون مانایی فشاری، تعیین میزان این تغییر شکل دائمی است. نمونهای که برای این آزمون بکار میرود به صورت یک قرص یا استوانه است که بین صفحات فلزی دستگاه قرار میگیرد.
مقاومت خستگی (Fatigue)
دستگاه اندازه گیری خستگی برای اندازه گیری مقاومت نمونه های لاستیکی در برابر تغییرات ناشی از تنش سیکلی، تحت شرایط کنترل شده بکار میرود. از دست دادن مقاومت و یا پاره شدن نمونه های لاستیکی مورد آزمایش مطابق استاندارد ISO 6943 در نتیجه گسترش ترک هایی است که در نمونه ایجاد میشود.
نمونه دمبلی شکل مورد آزمایش تحت کشش اولیه قرار گرفته و با سرعت ثابت میان فکهای دستگاه دستخوش کشش و خمش پیوسته قرار میگیرد تا جایی که پاره شود. تعداد سیکل طی شده بوسیله یک ثبات، ثبت میگردد. تعداد سیکل سپری شده معیاری برای اندازه گیری مقاومت در برابر خستگی نمونه های لاستیکی خواهد بود.
طیف سنجی تبدیل فوریه مادون قرمز
FTIR-ATR
Fourier Transform Infrared Spectrometer- Attenuated Total Reflectance
طیف فروسرخ، به گسترهای از طول موج پس از امواج مرئی تا امواج رادیویی یعنی ۷۵۰ نانومتر تا ۱ میلیمتر گفته میشود. یکی از روشهای طیفسنجی بسیار مفید که به ما در شناسایی نوع پیوندهای موجود در یک ترکیب کمک می‌کند طیفسنجی مادون قرمز (InfraRed) یا همان IR است. طیفسنجی مادون قرمز، روشی برای شناسایی مولکولها و بخصوص گروههای عاملی مولکولهاست. هر مادهای، طیف مادون قرمز مخصوص به خود را دارد و همانند اثر انگشت، مختص همان مولکول است.
FTIR (تبدیل فوریه مادون قرمز) به طور گسترده یی در تعیین پایه پلیمری لاستیکها و پلاستیکها به کار میرود.
آنالیز FTIR بر اساس جذب تابش و برانگیختگی در ترازهای انرژی ارتعاشی مولکولها و یونهای چند اتمی صورت میگیرد. در طیف سنجیهای ارتعاشی، بطور معمول از امواج الکترومغناطیس نور مادون قرمز استفاده میشود. زمانی که نور زیر قرمز از نمونه عبور می‌کند، تعدادی از فرکانسها، جذب نمونه شده و مابقی از آن عبور می‌کنند. اگر جذب یا انتقال بر حسب فرکانس یا عدد موج رسم شود، پاسخ آشکارساز به نور عبور کرده از نمونه بصورت طیف IR خواهد بود. سه منطقه در طیف سنجی زیر قرمز وجود دارد که بر اساس دامنه ی طول موج نوری که به نمونه تابیده میشود دسته بندی می‌شوند. این سه ناحیه عبارتند از: زیر قرمز نزدیک (12500تا cm-14000)، زیر قرمز میانی (منطقه ی ارتعاشی چرخشی 4000 تا cm-1400) و زیر قرمز دور (۴۰۰ تا cm-110). در تعیین پایه پلیمری لاستیک و پلاستیک، معمولاً ناحیه زیر قرمز میانی کاربرد دارد.
در طیف FTIR محور عمودی شدت عبور تابش (Transmittance) بر حسب درصد و محور افقی عدد موجی(Wavenumber) متناظر با طول موج نور مادون قرمز تابیده شده بر حسب cm-1 را نشان میدهد.
مواردی که در تحلیل طیف FTIR میتوان به آن دست یافت این است که در طیف های مادون قرمز هر پیک نشاندهندهی میزان جذب در عدد موجی متناظر با آن است و توسط یک پیوند شیمیایی مشخص ایجاد میشود. به عبارتی هر ماده ای، طیف مادون قرمز منحصربفرد خود را داراست که همانند اثر انگشت مختص همان ماده خواهد بود.
کروماتوگراف گازی (GC)
کروماتوگراف گازی
دستگاه GC یا کروماتوگراف گازی یکی تجهیزات رایج آزمایشگاهی به منظور جداسازی و شناسایی مواد است. این روش اصولاً برای آنالیز موادی که در حالت بخار تجزیه نمیشوند مورد استفاده قرار میگیرد. دستگاه GC در مواردی مانند تعیین میزان خلوص یک ماده و جداسازی اجزای مختلف یک ترکیب (با تعیین نسبت اجزا) کاربرد دارد.
اساس کار دستگاه کروماتوگرافی گازی
در کروماتوگرافی گازی GC یک فاز ساکن و یک فاز متحرک وجود دارد. فاز متحرک همان گاز حامل است حاوی نمونه (آنالیت) است. نمونه آنالیت معمولاً در حالت مایع به سیستم تزریق میشود. پس از آن مایع به حالت بخار درآمده و با گاز حامل مخلوط شده و بعد از مخلوط شدن این فاز متحرک وارد ستون می شود. در اثر عبور فاز متحرک از ستون کروماتوگرافی بخشی از نمونه توسط فاز ساکن جذب می شود. در واقع اساس جداسازی در کروماتوگرافی گازی همین تمایل نمونه به فاز ساکن در حین عبور از ستون می باشد. اجزای جذب شده بسته به میزان بر هم کنش با فاز ساکن در فواصل زمانی و به تدریج از آن جدا می گردد. پس از جدا شدن نمونه از فاز ساکن و خروج از ستون، شناسایی ماده و میزان آن در آنالیت توسط دتکتور GC و سیگنال های خروجی از آن تعیین می گردد.
کروماتوگرافی گازی با در نظر گرفتن این‌که امکان جداسازی ترکیبات بسیار پیچیده را در حداقل زمان فراهم می‌کند یک تکنیک بسیار قوی به شمار میرود. گازی که به عنوان گاز حامل در کروماتوگرافی گازی به کار میرود در سیلندرهای گاز ذخیره میگردد. گازی که به یک دستگاه GC وارد میشود باید فشار و سرعت جریان (Flow) ثابتی که توسط کنترل کننده های فشار دائما تنظیم میگردند، داشته باشد. نمونههای مورد آنالیز توسط سیستم تزریق (Injector) به درون ستون وارد میگردند. عمل جداسازی اجزا توسط ستون انجام میگیرد و سپس این اجزا شسته شده (elute) و توسط دتکتور تشخیص داده می‌شوند. خروجی دتکتور توسط یک آمپلی فایر تقویت شده و سپس به یک سیستم ثبات فرستاده میشود. علایم خروجی از دتکتور که به صورت mV بر حسب زمان ترسیم میشود یک کروماتوگرام (Chromatogram) نامیده میگرد. یک کرماتوگرام شامل یکسری از پیکهاست که با اجزای موجود در نمونه مطابقت دارند و در یک جهت روی یک خط پایه یا (Base Line) قرار می-گیرند. شناسایی پیکها یا آنالیز کیفی (Qualitative Analysis)، بر اساس زمان بازداری(Retention Time) یعنی زمانی که طول میکشد تا ترکیب از محل تزریق شسته شود و در نهایت از ستون خارج شود، استوار است و آنالیز کمی بر اساس اندازه یا سطح زیر پیک (Area) بدست می آید.
آنالیز وزنسنجی حرارتی یا TGA ساده ترین روش آنالیز حرارتی است که اساس آن بر اندازه گیری تغییرات جرم نمونه در حین حرارتدهی استوار است.
دستگاه TGA وظیفه بررسی و آنالیز حرارتی نمونه را بر عهده دارد. گسترهی دمای کار این دستگاه تا 850 درجه سانتیگراد بوده و تغییرات دمایی بنابر شرایط استاندارد یا نیاز مشتری اعمال میشود. همچنین با استفاده از این دستگاه اندازه گیری درصد دوده، پرکننده های معدنی... در نمونه های لاستیکی امکان پذیر است. مقدار ماده ای که در دستگاه قرار میگیرد معمولا در حد چند میلیگرم است. دستگاه مقادیر افت وزنی نمونه را در دماهای مختلف و با توجه به نرخ حرارتی تعریف شده در حافظه خود ثبت کرده و در نهایت داده ها بر روی یک منحنی رسم می‌شوند.
اصول عملکرد وزنسنجی حرارتی
TGA قدیمیترین روش آنالیز حرارتی است. این روش کاهش وزن نمونه را به صورت پیوسته با کمک ترازوی گرمایی به عنوان تابعی از دما پایش می‌کند. این دستگاه ترکیبی از یک میکروترازوی الکترونیکی مناسب با یک کورهی دارای برنامه ی دمایی است.
آنالیز با باز شدن ترازوی الکتریکی، قرار دادن نمونه در بوته، توزین نمونه و اعمال جو خنثی انجام میشود. سپس فرآیند توسط برنامه ی داده شده به دستگاه آغاز شده و وزن نمونه به صورت پیوسته توسط دستگاه ثبت کننده، ذخیره میشود. منحنی کاهش وزن را میتوان به صورت میلیگرم یا درصدی از وزن نمونه ی اولیه گزارش کرد. پس از خروج مواد نیمه فرار، منحنی کاهش وزن معمولا در 600 درجه سانتیگراد یا بالاتر آغاز شده و جو دستگاه از حالت خنثی به اکسنده تغییر می‌کند. آنالیز زمانی کامل میشود که منحنی کاهش وزن متناظر با جرم نمونه باقیمانده رسم شود.
درصد جرمی چهار بخش اصلی، پلیمر، مواد فرار، پرکننده های سیاه و پرکننده های غیر سیاه/ اکسیدهای معدنی، توسط منحنی TGA قابل شناسایی است. این فرآیند از دمای محیط در جو نیتروژن آغاز شده و با تغییر جو به اکسیژن در دمای بین 600 تا 650 درجه سانتیگراد ادامه پیدا می‌کند. در حالت تحت جو نیتروژن، ابتدا مواد فرار در دمای پایین مانند روغن، نرم کننده ها و... تبخیر شده و سپس در دماهای بالاتر پلیمر تخریب میشود. میزان دوده را پس از تغییر جو به اکسیژن و سوزاندن نمونه در این محیط میتوان بدست آورد. خاکستر باقی مانده شامل اکسید روی و سایر پرکننده های معدنی است.
دستگاه TGA نصب شده در آزمایشگاه مرکز تحقیقات صنایع لاستیک توانایی اندازه گیری تغییرات وزنی مواد از دمای محیط تا 850 درجه سانتیگراد، شناسایی دقیقتر مواد پلیمری، اندازه گیری درصد الیاف شیشه و پرکننده های معدنی، تعیین میزان دوده، اندازه گیری دمای تخریب، تعیین میزان نرم کننده ها و مواد فرار و همچنین اندازه گیری همزمان DSC/TGA-DTG را دارد. در این روش بررسی آنتالپی و تغییرات وزنی روی یک نمونه به طور همزمان انجام میشود. برتری اندازه گیری همزمان بویژه در سیستمهای کمپلکس آن است که انجام آزمون TGA و DSC بصورت همزمان و با شرایط یکسان خواهد بود.
خواص غوطه وری در سیال ها (Liquid immersion properties)
استاندارد ASTM D471 جهت انجام آزمونهای مرتبط با غوطه وری نمونههای لاستیکی در مایعات، به هنگام طراحی فرمولاسیون یک آمیزه لاستیکی که ممکن است به هنگام استفاده از آن در تماس با سیالهای مختلف قرار گیرد، حائز اهمیت است.
برای مثال، یک محصول لاستیکی مانند واشر یا اورینگ، اگر در موتور اتومبیل مورد استفاده قرار گیرد، ممکن است در تماس با روغن یا حلال قرار گیرد. قابلیت یک نمونه ی لاستیکی پخت شده نظیر عدم تورم و نیز عدم ایجاد آسیب به خواص نمونه پس از استقرار طولانی مدت در مجاورت سیالها، یکی از عوامل تعیین کننده ی طول عمر محصولات لاستیکی بشمار میرود.
استاندارد ASTM D471 مربوط به آزمونی است که در آن نمونه لاستیکی پخت شده، در درجه حرارت معین و به مدت زمان مشخص، در یک سیال معین غوطه ور میشود. میزان آسیب دیدگی نمونه را پس از این غوطه وری میتوان با تغییر در ویژگیهای فیزیکی مانند سختی، و ویژگیهای کششی (تنشی- کرنشی)، یا تغییر در جرم و حجم نمونه و یا ابعاد آن، اندازه گیری نمود. سیالهای استاندارد مختلفی برای آزمایش غوطه وری وجود دارند. مثالهایی از این سیالها، مواد مرجع صنعتی مانند روغن‌های IRM 901 (معادل قدیمی ASTM No.1)، IRM 902 ... است.
پراکنش دوده
پراکنش دوده
از آنجایی که بدون داشتن یک مخلوط لاستیکی همگن (Homogeneous) هرگز به کیفیت و خواص مطلوب و مورد نظر نمیتوان رسید. تعیین و سنجش میزان پراکنش و توزیع دوده در کامپاند لاستیکی از اهمیت بالایی برخوردار است. عموماً دو روش برای تعیین میزان پراکنش دوده در آمیزه لاستیکی وجود دارد که عبارتند از:
1-روش بررسی چشمی یا بصری
2-روش شمارش تودهها یا تجمع ذرات
روش بررسی چشمی یا بصری(Visual Inspection)
در این روش، سنجش میزان پراکندگی به صورت کیفی صورت میگیرد و نمونه کامپاند لاستیکی باید پخت شده باشد. در صورتی که نیاز به تعیین میزان پراکندگی در یک آمیزه خام باشد، نخست باید نمونه تحت پرس قرار گیرد تا تمامی هوای حبس شده و فضاهای خالی در آن از بین برود، سپس ورقهای از آمیزه بریده شده و سطح جدید بدست آمده توسط میکروسکوپ مشاهده میگردد. با در دست داشتن تصاویر استاندارد، به میزان پراکندگی پرکننده نمرهدهی میشود. شماره یا نمره بالاتر نشاندهنده میزان پراکندگی بهتر پرکننده در ماتریکس پلیمری است.
روش شمارش تودهها(Agglomerate Count)
در این روش که برای کامپاندهای لاستیکی پخت شده و نشده بکار میرود، پراکندگی با اندازه گیری درصد مساحت پوشیده شده با توده ها یا تجمعات دوده در قطعات بریده شده، به کمک میکروسکوپ ارزیابی میشود. این روش کمی است و نسبت به روش بصری صحیح تر است و برای تعیین میزان پراکندگی سایر پرکننده ها نیز می‌تواند بکار رود. به علت دقیقتر بودن این روش نسبت به روش قبلی دستگاههای پیچیده تری مورد نیاز خواهد بود.
آزمون فرسودگی در آون هوا (Deterioration in an Air Oven)
زمانمندی(Aging)
استاندارد ASTM D 573 یکی از استانداردهای مهم است که آزمونهای ارائهشده در آن میتوانند جهت تخمین طول عمر یک آمیزه لاستیکی را کمک شایانی کنند. این آزمونها معمولاً برای تضمین کیفیت آمیزه بکار نمیرود، اما در فرآیند تکوین فرمول آمیزه های لاستیکی به عنوان آزمونی برای طراحی طول عمر آمیزه ی تولید شده استفاده میشود. در این آزمایش چند نمونه دمبلی شکل، فرآیند فرسودگی در آون هوا را سپری کرده و ویژگیهای (خواص فیزیکی) مهم آمیزه های ولکانیزه شده در آن‌ها اندازه گیری میشود. این ویژگیها که عموماً سختی، استحکام کششی، ازدیاد طول در نقطه پارگی، استحکام پارگی و مدولوس 100 تا 300 درصد است.
مقادیر بدست آمده خواص پس از زمانمندی با مقادیر همان خواص پیش از آنکه نمونه فرسوده شده باشد، مقایسه میشود و بدین ترتیب مقاومت آمیزه را در مقابل عوامل محیطی یا به طور کلی قابلیت حفظ خواص نمونه مورد ارزیابی قرار میگیرد. میزان فرسودگی نمونه های لاستیکی پس از فرسایش در آون، بصورت درصد تغییر نسبت به خواص اولیه ی فیزیکی نمونه ها بیان میشود.
مقاومت در برابر ازون(Assessment of Ozone)
مقاومت در برابر ازون(Assessment of Ozone)
یکی از پدیده هایی که در فرآیند فرسودگی محصولات از جنس لاستیک مشاهده میشود، ایجاد ترکهای سطحی است که در اثر حمله ی گاز ازون و در حضور اکسیژن به وقوع میپیوندد. ازون که در حقیقت فرم خاصی از اکسیژن با فرمول مولکولی O3 است می‌تواند بر روی خواص لاستیک تأثیر قابل ملاحظه ای بگذارد.
بررسی آزمایشگاهی و مطالعاتی این پدیده در اطاقک هایی با جریان گاز ازون عمدتاً مطابق با استانداردهای ASTM D1149، DIN 53509 و ISO 1431-1 در حالت استاتیک/دینامیک صورت میگیرد. نمونه یا قطعه لاستیکی در اطاقک ازون، در مدت زمان تعیین شده در معرض هوا با غلظت مشخصی از ازون قرار داده میشود؛ همچنین، میتوان نمونه لاستیکی دمبل یا نواری شکل تحت کشش را در اطاقک ازون قرار داد. با استفاده از این روش، میزان مقاومت آمیزه های لاستیکی در برابر ازون با مشاهده ترکهای سطحی ایجاد شده، مطابق استاندارد مربوطه بصورت مقایسهای بررسی میشود.
معمولاً در سطح آمیزه های لاستیکی در اثر واکنش با گاز ازون، بویژه هنگامی که آمیزه تحت کشش باشد، ترک هایی ایجاد میشود؛ از این رو، لازم است که آزمایش تأثیر ازون تحت میزان درصد کشش معینی انجام گردد. انجام آزمون مقاومت در برابر ازون برای اندازه گیری مقاومت یک آمیزه در برابر حمله ی ازونی، در برنامه های بهبود کیفیت و طراحی فرمولاسیون آمیزه لاستیکی جدید حائز اهمیت خواهد بود. این آزمون اصولاً قدرت محافظت کنندگی واکس ها وآنتیازونانت های مورد استفاده در لاستیکهای پخت شده را مورد ارزیابی قرار میدهد.
جهندگی(Resilience)
هنگام اندازه گیری الاستیسیته ی جهندگی، در واقع میزان اتلاف انرژی طی یک تغییر شکل ضربهای کوتاه اندازه گیری میشود. زمانی که یک قطعه ی لاستیکی تحت نیرو ضربه ی کوتاه مدت قرار میگیرد، مقداری انرژی در آن ذخیره میشود که بخشی از این انرژی به حرارت تبدیل میشود؛ هرقدر که میزان این حرارت ایجاد شده کمتر باشد، نمونه جهندگی بیشتری دارد. در واقع در این آزمون، درصد انرژی اتلاف شده در اثر این ضربه اندازه گیری میشود. در این آزمون یک چکش پاندولی شکل با وزن استاندارد و با سرعت مشخص از یک ارتفاع معین بر روی نمونه رها میشود. ارتفاعی که این چکش پس از برخورد و وارد کردن ضربه به نمونه بالا می آید، اندازه گیری میشود. در اینجا واژه الاستیسیته به عنوان یک معیار کمی بکار میرود که نشان میدهد ماده تا چه حد رفتار کشسانی از خود نشان میدهد و تا چه اندازه حالت ویسکوز دارد. هر قدر حالت کشسانی ماده بیشتر باشد، مقدار کمتری از انرژی وارد آمده برای تغییر شکل آن به صورت حرارت تلف می شود. این آزمون دینامیکی است زیرا در این آزمون در اثر وارد آمدن یک ضربه، ارتعاش در نمونه ایجاد میشود. عدد بدست آمده از این آزمون برای آمیزه های الاستومری ولکانیزه شده ی مختلف متفاوت بوده و در محدودهی 10تا 75 درصد و یا حتی بالاتر تغییر می‌کند. مقدار جهندگی برای آمیزه های دارای کشسانی بالا، بین 60 تا 75 درصد یا بالاتر، برای آمیزه های دارای کشسانی متوسط بین 40 تا 60 درصد و برای آمیزه های دارای کشسانی پایین از 10 تا 40 درصد است.
کارگاه اختلاط
فرآیند اختلاط
یکی از اولین مراحل در ساخت هر آمیزه لاستیکی،پس از تعیین فرمولاسیون مناسب که توسط شخص آمیزه کار صورت می گیرد، مخلوط کردن اجزای آمیزه است که شامل کائوچو، دوده، روغن، گوگرد، شتاب دهنده... می باشد.
هدف از فرآیند اختلاط، تولید آمیزه ای است که اجزایش در حد کفایت در هم آمیخته شده و ذرات تشکیل دهندهی آن از توزیع یکنواختی برخوردار باشند. به طوری که آمیزه در عملیات بعدی شکل دهی به راحتی پردازش مییابد، به صورت موثری پخت میشود و خواص مورد نیاز برای استفاده نهایی را در عین کمترین هزینه از نظر انرژی و زمان ایجاد کند. چهار خاصیتی که در عملیات بعدی حائز اهمیت است عبارتند از: گرانروی، پاشیدگی، مقاومت در برابر برشتگی و سرعت آهنگ پخت. بنابراین، به منظور داشتن یک اختلاط موثر و سودآور باید توجه را به مواد خام، ماشین آلات اختلاط و کنترل کیفیت معطوف کرد.
تکنولوژی اختلاط
دو نوع تکنیک مجزا یا دو نوع ماشین جهت انجام عمل اختلاط بکار می رود که عبارتند از :
یک غلتک متشکل از دو رل یا استوانه فلزی است که به صورت افقی و موازی با هم قرار دارند. مقدار فاصله ی بین دو رل توسط دو اهرم جداگانه قابل کنترل میباشد. دو رل دستگاه در جهت مخالف یکدیگر با سرعتهای مختلف نسبت به هم می چرخند. نسبت سرعت بین دو رل از اهمیت خاصی برخوردار است. رل عقبی 1/1 تا 5/1 بار سریع تر از رل جلویی در حال چرخش است وهمین اختلاف سرعت چرخش دو رل روی آمیزه نیروی برشی ایجاد می نماید. عمل اختلاط درفاصله یا دهانة بین دو رل صورت می پذیرد. به فاصلة بین دو رل بازگشودگی یا گپ گفته می شود.در ابتدا زمانی که آمیزة خام روی غلتک بار می شود، سریعاَ در اطراف غلتک جلویی یک توده ورقه ای شکل تشکیل می گردد.چناچه عمل نرم کردن لاستیک ضرورتی داشته باشد در همین مرحله صورت می پذیرد.نحوة افزودن اجزای آمیزه بدین صورت است که پس از افزایش کائوچو سایر اجزا بجز مواد تشکیل دهنده سیستم پخت افزوده می گردند.
مواد تشکیل دهندة سیستم پخت در پایان کار اضافه می شود و در تمامی مراحل، غلتک کار بایستی چندین بار به صورت عرضی با چاقوی مخصوص اقدام به برش عرضی تودة لاستیکی بنماید تا عمل اختلاط در جهت عرضی نیز انجام پذیرد. به علت اعمال نیرو روی آمیزه، مقداری حرارت ایجاد می شود که باید به نحوی این حرارت تولیدی را از سیستم خارج نمود. عدم جلوگیری از افزایش بیش از حد درجه حرارت، به ویژه زمانی که گوگرد و شتاب دهند وارد آمیزه شده اند باعث سوختن آمیزه می شود. امروزه غلتکها مجهز به دو سیستم گردش آب و بخار(یا روغن داغ) به منظور سرد و یا گرم کردن رلها می باشند تا بدین وسیله کنترل دقیقی روی درجه حرارت مورد نیاز جهت اختلاط بتوان اعمال نمود. وقتی عمل اختلاط به پایان رسید، آمیزه را باید به صورت ورقه از غلتک جدا نمود و بلافاصله آن را در محلی سرد قرار داد.
مخلوط کن های درونی (بنبوری)
امروزه در صنعت لاستیک مخلوط کن های درونی که نوعی از آن‌ها را در کارخانه ها با نام بنبوری می شناسند به علت سرعت عمل بیشتر،تولید بالاتر و قابلیت های بهتر نسبت به غلتک ترجیح می دهند. یک مخلوط کن داخلی از قسمتهای Rotor، محفظه یا اطاقک اختلاط، دریچه، دریچه ی تخلیه و Ram تشکیل شده است.
بر حسب شکل روتور و سرعت چرخش معمولاَ دو نوع مخلوط کن درونی وجود دارد که عبارتند از بنبوری و اینترمیکس که در کارخانه های تایر سازی نوع بنبوری بیشتر معمول است.
در بنبوری بین سرعت چرخش روتورها اختلاف وجود دارد و بخش عمده ای از عمل اختلاط بین روتور و دیوارة اطاقک اختلاط صورت می پذیرد.
پرس پخت
بعد از اختلاط آمیزه ی لاستیکی، میتوان آن را توسط یک پرس پخت آزمایشگاهی قالبگیری کرده و به شکل نمونه یی مناسب برای انجام آزمون های بعدی مانند آزمون کشش (تنش- کرنش) پخت کرد. استاندارد ASTM D 3182 توضیح میدهد که چگونه این آمیزه های مخلوط شده را میتوان به شکل ورقه هایی با ایعاد استاندارد ASTM پخت کرد.
اختلاط دو مرحله ای
صرف نظر از نوع وسیلة بکار گرفته شده جهت اختلاط، عمل مخلوط کردن اجزای آمیزه را می توان به صورت دو مرحله ای انجام داد. این عمل بدین معنی است که در مرحلة اول کلیة اجزای تشکیل دهندة آمیزه به غیر از مواد پخت با یکدیگر مخلوط می شوند که به مخلوط حاصله از این مرحله مستربچ گفته می شود. سپس در مرحلة بعد، این مخلوط با سایر اجزای باقی مانده نظیر گوگرد و شتاب دهنده مخلوط شده و به آن مخلوط فاینال بچ (Final Batch) اطلاق می گردد. هدف از این عمل کمک به بهبود پراکنش اجزا در مخلوط و همچنین جلوگیری از سوختن آمیزه می باشد. در کارخانه ها بین مرحلة مستربچ و فاینال بچ یک فاصلة زمانی در نظر گرفته می شود. مدت زمان بین این دو مرحله بستگی به نوع آمیزه دارد و معمولاَ بین چند ساعت تا چند روز می باشد. در نظر گرفتن یک فاصلة زمانی بین دو مرحلة اختلاط به پایداری زنجیره های پلیمر کمک می کند و همچنین باعث بهبود کیفیت خواص نهایی آمیزه در قبل و بعد از پخت خواهد شد.
مونی ویسکوزیته (Mooney Viscosity)
مونی ویسکوزیته کمیتی جهت تعیین مقدار گرانروی کائوچوی خام یا آمیزه خام/پخت شده اندازهگیری است؛ این دستگاه متشکل از یک دیسک و یک حفره است که کائوچو یا آمیزه ی خام درون آن قرار میگیرد. دمای داخل محفظه به وسیله ترموستات و با کمک اِلمنت های برقی کنترل شده و بتدریج با حرارت دیدن نمونه، آمیزه شروع به پخت می‌کند و بدین ترتیب، برای آنکه دیسک با سرعت ثابتی به چرخش خود ادامه دهد، به موازات پیشرفت پخت نمونه، گشتاور بیشتری مورد نیاز است. این دستگاه بطور خودکار منحنی مقدار گشتاور مورد نیاز را بر حسب زمان رسم می‌کند.
مونی اسکورچ نیز می‌تواند برای اندازه گیری زمان پخت ابتدایی و نیز سرعت پخت در مرحله های اولیه ولکانش بکار رود.
خواص مونی ویسکوزیته و مونی اسکورچ که توسط دستگاه مونی ویسکومتر اندازهگیری میشود از عواملی هستند که در بررسی فرآیندپذیری آمیزه لاستیکی نقش بسزایی ایفا می‌کنند.
اندازه گیری سختی لاستیک(Hardness)
اندازه گیری سختی لاستیک(Hardness)
سختی لاستیک بصورت مقاومت آن در برابر رخنه یا تورفتگی ناشی از اعمال نیرو توسط یک جسم خارجی سخت تعریف میشود. اندازهگیری سختی یک نمونه لاستیکی تا حد زیادی به تعیین میزان تنش وارد شده به آن ارتباط دارد. در اندازه گیری سختی، یک جسم نافذ با شکل هندسی خاص، تحت شرایط معین به درون ماده لاستیکی فشرده میشود. عمق نفوذ بستگی به شکل جسم نفوذکننده، نحوه ی اعمال نیرو و مدولوس یانگ دارد. در آزمون سختی، میزان عمق تورفتگی یک میله یا سوزن را با بخش انتهایی کره ای شکل یا مخروطی شکل، تحت یک نیروی مشخص اندازه گیری می‌کنند. ابتدا، تنها یک جسم نفوذ کننده کروی شکل به عنوان استاندارد بین المللی برای اندازه گیری سختی بر اساس ISO معرفی شد. اما در حال حاضر روش جدید اندازه گیری سختی بر اساس Shore به عنوان یک روش استاندارد بین المللی متداول مورد استفاده قرار میگیرد.
سختی Shore
برای اندازه گیری سختی به روش Shore از یک دستگاه آزمون (دورومتر) استفاده میگردد. این نوع از سختی سنج از صفر تا صد درجهبندی شده است. برای اندازه گیری سختی لاستیکهای نرم، غالباً از سختی سنج Shore-A و برای لاستیکهای سخت تر از دستگاه سختی سنج Shore-D استفاده میشود. در سختی سنج نوع Shore-D، نوع سوزن بکار رفته با نوع Shore-A، متفاوت است. جسم نافذ در ساختار دستگاه سختی سنج Shore، به شکل یک مخروط ناقص است، در این دستگاه از روی میزان انحراف یک فنر صفحه یی که بر اساس سختی استاندارد کالیبره شده است، مقاومت نمونه ی لاستیکی در برابر نفوذ فروروندهی مخروطی شکل اندازه گیری و توسط یک عقربه نمایش داده میشود. نمونه مورد استفاده جهت تعیین سختی باید دارای سطحی صاف و یکدست و حتی الامکان دارای ضخامت بیش از 6 میلیمتر باشد.
کاربرد
این روش، برای حصول اطمینان از پخت کامل نمونه، روش سریعی است اما برای تعیین مقدار دستیابی نمونه لاستیکی به میزان چگالی اتصالهای عرضی در نظر گرفته شده برای آن در طول فرآیند پخت، روش دقیقی نخواهد بود. این آرمون برای تعیین کیفیت پخت نمونه، یک روش سریع است اما از دقت کمتری نسبت به سایر روشها برخوردار است.
این روش آزمون برای تعیین سختی بر اساس نفوذ یا فروروی برای موادی شرح داده میشود که به عنوان
در رئومتر بدون روتور، کامپاند لاستيك بين قالبهاي با دماي ثابت قرارداده مي شود و تغيير شكل مكانيكي بطور پيوسته بر روي آن بوسيله نوسان قالب پايين اعمال ميشود. پیش از آغاز آزمون، قالبها تا دماي از پيش تعريف شده گرم ميشوند و پس از قراردادن نمونه بين قالبها، دو صفحه آب بندي قالبها توسط يك سيلندر بادي بسته مي شوند. لاستيك شروع به پخت كرده و قالب پايين نوسان مي كند. گشتاور لازم براي نوسان قالب با پخت نمونه لاستيك بتدريج افزايش مييابد. مقدار گشتاور بوسيله سيستم الكترونيكي اندازهگيري ميشود و همزمان منحني گشتاور - زمان بوسيله كامپيوتر نمايش داده میشود. پس از پايان زمان آزمون، دو صفحه قالب از هم باز ميشوند و در نتيجه نمونه پخت شده را به راحتي ميتوان از میان دو قالب خارج كرد. نمونه در رئومتر بدون روتور(MDR, ASTM D5289) به علت حذف روتوری که حرارتدهی نمیشود زودتر به دمای آزمون رسیده و توزیع دمایی بهتری دارد. به منحنی حاصل از ثبت گشتاور مربوط به نیرو بر حسب زمان، منحنی رئومتر میگویند. به کمک این منحنی است که میتوان مشخصات پخت یک آمیزه ی لاستیکی را تجزیه و تحلیل نمود. پارامترهای بدست آمده از منحنی رئومتر عبارتند از:
ML، حداقل گشتاور - که تخمینی از چگونگی فرآیندپذیری آمیزه ی خام لاستیکی است.
MH، حداکثر گشتاور - که تخمینی از بیشترین دانسیته ی اتصالهای عرضی است که در نتیجه ی فرآیند پخت حاصل میشود.
Ts2 زمان ایمنی برشتگی – زمان ایمنی فرآیند را اندازه گیری می‌کند و زمانی است که لازم است تا گشتاور 2 واحد از حداقل گشتاور بالاتر رود.
TC 50 نیمه زمان پخت- زمانی است که آمیزه طی آن به 50 درصد حالت پخت کامل خود میرسد.
TC 90 زمان پخت بهینه- زمانی است که آمیزه طی آن به 90 درصد حالت پخت کامل خود میرسد.
این روش آزمون برای تعیین ویژگیهای پختی آمیزه های لاستیکی پخت شونده به کار میرود. بررسی خواص نمونه هنگام پخت از اهمیت ویژهای برخوردار است که توسط دستگاه رئومتر اندازه گیری میشود. این آزمون برای کنترل کیفیت در فرآیندهای تولید لاستیک، در پژوهش و توسعه ی آمیزه های خام و نیز ارزیابی مواد خام مورد استفاده در تهیه آمیزه های لاستیکی بکار میرود.
CRI ، شاخص سرعت پخت- این ویژگی تخمینی از سرعت پخت آمیزه است.
چگونگی شکل منحنی رئومتر را چنین میتوان تفسیر نمود:
بتدریج با گرم شدن آمیزه، گرانروی آن پایین آمده و منحنی یک افت ناچیز ازخود نشان میدهد. از آن پس با وارد شدن به مرحله ی شروع پخت، تغییری در مقدار گشتاور پدید نمیآید. به دنبال آن، آمیزه بتدریج شروع به پخت کرده و بالطبع میزان سختی آن افزایش مییابد، به همین جهت گشتاور بتدریج افزایش یافته و به جایی میرسد که عمل پخت تکمیل و از آن پس حرارت تغییری در میزان سختی آمیزه بوجود نمیآورد؛ لذا، منحنی به صورت خط راست در میآید (plateau). ولی این امر مستمراً نمیتواند ادامه یابد چرا که پس از گذشت زمان معینی، حرارت اضافی باعث تخریب و شکستن ساختمان پلیمر شده و در نتیجه آمیزه شروع به نرم شدن کرده و مقدار گشتاور افت می‌کند. منحنی رئومتر یکی از مهم‌ترین منحنیها در مورد هر آمیزه ی لاستیکی است.
اندازه گیری خواص کششی (Tensile properties)
آزمون کشش یکی از مهم‌ترین آزمونها در صنعت لاستیک است. در این آزمون کامپاند پخت شده تحت تنش کشیده میشود تا پاره شود. تنش مورد نیاز برای کشش تا حد پارگی نمونه ی لاستیک پخت شده را استحکام کششی (Tensile Strength) میگویند و آن را بر حسب مگاپاسکال، پوند بر اینچ مربع و یا کیلوگرم بر سانتیمتر مربع بیان می‌کنند.
این روش شامل پانچ نمونه های دمبلی شکل با ضخامت بیش از 3/1 میلیمتر و کمتر از 3/3 میلیمتر از شیت پخت شده ی آمیزهی فاینال بر اساس روش استاندارد ASTM یا ISO با استفاده از قالب برش، و سپس کشیدن آن‌ها از دو بخش انتهایی دمبل توسط دستگاه کشش، با سرعت استاندارد 500 میلیمتر بر دقیقه با استفاده از فکهای مکانیکی مخصوص دستگاه است. با جداسازی یک نمونه دمبلی شکل از شیت آمیزه پخت شده، ویژگیهای کششی آن نظیر استحکام کششی، ازدیاد طول در نقطه پارگی (Elongation at break) و مدولوس در ازدیاد طول 100 درصد و 300 درصد (Modulus 100%, 300%)، اندازه گیری میشود. خروجی آزمون یک منحنی تنش- کرنش (Stress- Strain) است.
این روش آزمون برای ارزیابی مواد و محصولاتی که مقاومت در برابر نیروهای کششی در طی چرخه عملکرد آن‌ها اهمیت دارد، طراحی شده است.
آزمون کشش یک آزمون تخریبی است که به استحکام ذاتی آمیزه ی لاستیکی مربوط میشود. این استحکام معمولاً به ویژگیهایی نظیر نوع و کیفیت کائوچوی انتخاب شده به عنوان پایه، نوع سیستم پرکننده، روغن به کار رفته در آمیزه، چگالی نهایی اتصالهای عرضی حاصل از سیستم پخت ...، ارتباط داده دارد.
این آزمون برای ارزیابی خواص کششی لاستیکهای ترموست ولکانیده شده و الاستومرهای ترموپلاستیک بکار میرود.
آزمون مقاومت در برابر پارگی (Tear resistance)
Serie nr 5112694 Fotograf P-O Svensson
مقاومت پارگی عبارت از مقاومت نمونه ی لاستیکی در برابر پیشرفت پارگی. در این آزمایش، نمونه آزمون در مقایسه با نمونه آزمون کشش می‌تواند دارای شکلهای بسیار متعددی باشد.
معمولاً مقاومت در برابر پارگی به صورت نیروی لازم برای کشیدن یک نمونه لاستیکی تا نقطه ی پاره شدن آن، با استفاده از دستگاه کشش و تحت شرایط کنترل شده که در استاندارد ASTM D 624 شرح داده شده، گزارش میشود.
آزمون مقاومت در برابر پارگی الاستومرهای ترموپلاستیک و لاستیکهای ولکانیده در آزمایشگاه قطعات مرکز تحقیقات صنایع لاستیک با استفاده از قالبهای دمبل مختلف مطابق استاندادهای مربوطه انجام میشود.
این آزمون می‌تواند برای پیشبینی نقطه پارگی محصول تحت سرویس مورد استفاده قرار گیرد.
مقاومت در برابر پارگی می‌تواند تحت تأثیر ترک خوردگی سطحی، توزیع تنش، میزان کرنش و اندازه و ابعاد نمونه آزمون قرار گیرد.
اندازهگیری استانداردهای سه گانه زیست محیطی مطابق SWR(R-117, ISO 28580)
میزان ضریب مقاومت غلتشی تایر( ROLLING RESISITANCE)
