DT-1-4 - آشنایی با انواع عیوب تایر، دلایل و ریشه آن (تیر ۹۸) - شرکت مهندسی و تحقیقات صنایع لاستیک

خانه
همه دوره ها
تربیت کارشناس تایر خسارتی
DT-1-4 – آشنایی با انواع عیوب تایر، دلایل و ریشه آن (تیر ۹۸)

اندازه گیری مانایی فشاری(Compression Set)

Serie nr 5112694 Fotograf P-O Svensson

آزمون مانایی فشاری برای اندازه گیری توانایی آمیزه های لاستیکی در حفظ خواص الاستیک پس از اعمال تنشهای فشاری طولانی و ممتد به کار میرود.

استاندارد ASTM D395 – مانایی فشاری، تمایل یک نمونه لاستیکی پخت شده به فشرده شدن تحت اعمال یک نیروی ثابت (روش A)، یا اعمال یک کرنش ثابت (روش B)، تحت شرایط استانداد از پیش انتخاب شده، تعریف میشود. این شرایط استاندارد شامل: تعیین درجه ی حرارت، زمان آزمایش، درصد فشردگی نمونه (روش B) و زمان بازیابی (Recovery) پس از فشردگی است. روش B متداولترین روشیست که به کار میرود، در حالی که برای آزمون نمونه های پخت شده با سختی بالا، روش A به کار میرود. لازم به ذکر است، این استاندارد برای تعیین درصد مانایی فشاری لاستیکهای ولکانیده و گرمانرم در دماهای محیط، بالا یا پایین به کار میرود.

در روش کرنش ثابت، نمونه‌های (به شکل قرص) با ابعاد مشخص در تجهیز مانایی فشار به ضخامت ثابت فشرده میشوند. برای کنترل ضخامت نمونه ها در هنگام فشار، فاصله‌ اندازهای فولادی با ضخامت مناسب میان صفحات فلزی تجهیز قرار داده میشوند. در این آزمون مطابق استاندارد، معمولاً کاهش ارتفاع 25 درصد در نظر گرفته میشود. دستگاه انجام آزمون، بلافاصله درون آون با دمای تنظیم شده قرار داده میشود. دمای پیشنهاد شده در استاندارد، ˚C 23 یا یکی از 9 دمای بین 70 تا ˚C250 است. مدت زمان پشنهاد شده جهت انجام آزمون، 24 ساعت در دماهای بالا یا 72 ساعت در دمای ˚C 23 خواهد بود. در پایان زمان مشخص شده، نمونه ها از تجهیز خارج شده و جهت رسیدن به دمای محیط، به مدت 30 دقیقه در دمای ˚C 23 قرار داده می‌شوند. سپس ضخامت مجدداً اندازه گیری میشود. مانایی فشاری برابر با اختلاف بین ضخامت اولیه ی نمونه با ضخامت ثانویه تقسیم بر میزان فشردگی اولیه است. این مقدار بر حسب درصد گزارش میشود.

مانایی فشاری در کرنش ثابت= (t₀ - t_r X 100)/( t₀– t_s)

این آزمون برای سازندگان قطعات لاستیکی (اورینگ، واشر...) جهت تعیین میزان مقاومت آمیزه ی لاستیکی در برابر پدیده ی مانایی فشاری از اهمیت ویژهای برخوردار است. بدیهی است، هرچه نمونه لاستیکی میزان مانایی فشاری کمتری داشته باشد، تحت سرویس عملکرد مطلوبتری خواهد داشت.

مانایی فشاری

زمانی که یک قطعه لاستیکی تحت نیرو یا تنش فشاری قرار گیرد، در دراز مدت از خود مقداری تغییر ضخامت یا تغییر شکل دائمی نشان میدهد. هدف از انجام آزمون مانایی فشاری، تعیین میزان این تغییر شکل دائمی است. نمونهای که برای این آزمون بکار میرود به صورت یک قرص یا استوانه است که بین صفحات فلزی دستگاه قرار میگیرد.

طیف سنجی تبدیل فوریه مادون قرمز

FTIR-ATR

Fourier Transform Infrared Spectrometer- Attenuated Total Reflectance

طیف فروسرخ، به گستره‌ای از طول موج پس از امواج مرئی تا امواج رادیویی یعنی ۷۵۰ نانومتر تا ۱ میلی‌متر گفته می‌شود. یکی از روش‌های طیف‌سنجی بسیار مفید که به ما در شناسایی نوع پیوندهای موجود در یک ترکیب کمک می‌کند طیف‌سنجی مادون قرمز (InfraRed) یا همان IR است. طیف‌سنجی مادون قرمز، روشی برای شناسایی مولکول‌ها و بخصوص گروه‌های عاملی مولکول‌هاست. هر ماده‌ای، طیف مادون قرمز مخصوص به خود را دارد و همانند اثر انگشت، مختص همان مولکول است.

FTIR (تبدیل فوریه مادون قرمز) به طور گسترده یی در تعیین پایه پلیمری لاستیک‌ها و پلاستیک‌ها به کار میرود.

آنالیز FTIR بر اساس جذب تابش و برانگیختگی در ترازهای انرژی ارتعاشی مولکولها و یونهای چند اتمی صورت میگیرد. در طیف سنجیهای ارتعاشی، بطور معمول از امواج الکترومغناطیس نور مادون قرمز استفاده میشود. زمانی که نور زیر قرمز از نمونه عبور میکند، تعدادی از فرکانسها، جذب نمونه شده و مابقی از آن عبور میکنند. اگر جذب یا انتقال بر حسب فرکانس یا عدد موج رسم شود، پاسخ آشکارساز به نور عبور کرده از نمونه بصورت طیف IR خواهد بود. سه منطقه در طیف سنجی زیر قرمز وجود دارد که بر اساس دامنه ی طول موج نوری که به نمونه تابیده میشود دسته بندی می‌شوند. این سه ناحیه عبارتند از: زیر قرمز نزدیک (12500تا cm^-14000)، زیر قرمز میانی (منطقه ی ارتعاشی چرخشی 4000 تا cm^-1400) و زیر قرمز دور (۴۰۰ تا cm^-110). در تعیین پایه پلیمری لاستیک و پلاستیک، معمولاً ناحیه زیر قرمز میانی کاربرد دارد.

در طیف FTIR محور عمودی شدت عبور تابش (Transmittance) بر حسب درصد و محور افقی عدد موجی(Wavenumber) متناظر با طول موج نور مادون قرمز تابیده شده بر حسب cm^-1 را نشان میدهد.

مواردی که در تحلیل طیف FTIR میتوان به آن دست یافت این است که در طیف های مادون قرمز هر پیک نشاندهنده‌ی میزان جذب در عدد موجی متناظر با آن است و توسط یک پیوند شیمیایی مشخص ایجاد میشود. به عبارتی هر ماده ای، طیف مادون قرمز منحصربفرد خود را داراست که همانند اثر انگشت مختص همان ماده خواهد بود.

کروماتوگراف گازی (GC)

کروماتوگراف گازی

دستگاه GC یا کروماتوگراف گازی یکی تجهیزات رایج آزمایشگاهی به منظور جداسازی و شناسایی مواد است. این روش اصولاً برای آنالیز موادی که در حالت بخار تجزیه نمی‌شوند مورد استفاده قرار می‌گیرد. دستگاه GC در مواردی مانند تعیین میزان خلوص یک ماده و جداسازی اجزای مختلف یک ترکیب (با تعیین نسبت اجزا) کاربرد دارد.

اساس کار دستگاه کروماتوگرافی گازی

در کروماتوگرافی گازی GC یک فاز ساکن و یک فاز متحرک وجود دارد. فاز متحرک همان گاز حامل است حاوی نمونه (آنالیت) است. نمونه آنالیت معمولاً در حالت مایع به سیستم تزریق می‌شود. پس از آن مایع به حالت بخار درآمده و با گاز حامل مخلوط شده و بعد از مخلوط شدن این فاز متحرک وارد ستون می شود. در اثر عبور فاز متحرک از ستون کروماتوگرافی بخشی از نمونه توسط فاز ساکن جذب می شود. در واقع اساس جداسازی در کروماتوگرافی گازی همین تمایل نمونه به فاز ساکن در حین عبور از ستون می باشد. اجزای جذب شده بسته به میزان بر هم کنش با فاز ساکن در فواصل زمانی و به تدریج از آن جدا می گردد. پس از جدا شدن نمونه از فاز ساکن و خروج از ستون، شناسایی ماده و میزان آن در آنالیت توسط دتکتور GC و سیگنال های خروجی از آن تعیین می گردد.

مجهز به:

دتکتور کروماتوگراف گازی FID (Flame Ionization Detector)

کروماتوگرافی گازی با در نظر گرفتن اینکه امکان جداسازی ترکیبات بسیار پیچیده را در حداقل زمان فراهم میکند یک تکنیک بسیار قوی به شمار میرود. گازی که به عنوان گاز حامل در کروماتوگرافی گازی به کار میرود در سیلندرهای گاز ذخیره میگردد. گازی که به یک دستگاه GC وارد میشود باید فشار و سرعت جریان (Flow) ثابتی که توسط کنترل کننده های فشار دائما تنظیم میگردند، داشته باشد. نمونههای مورد آنالیز توسط سیستم تزریق (Injector) به درون ستون وارد میگردند. عمل جداسازی اجزا توسط ستون انجام میگیرد و سپس این اجزا شسته شده (elute) و توسط دتکتور تشخیص داده میشوند. خروجی دتکتور توسط یک آمپلی فایر تقویت شده و سپس به یک سیستم ثبات فرستاده میشود. علایم خروجی از دتکتور که به صورت mV بر حسب زمان ترسیم میشود یک کروماتوگرام (Chromatogram) نامیده میگرد. یک کرماتوگرام شامل یکسری از پیکهاست که با اجزای موجود در نمونه مطابقت دارند و در یک جهت روی یک خط پایه یا (Base Line) قرار می-گیرند. شناسایی پیکها یا آنالیز کیفی (Qualitative Analysis)، بر اساس زمان بازداری(Retention Time) یعنی زمانی که طول میکشد تا ترکیب از محل تزریق شسته شود و در نهایت از ستون خارج شود، استوار است و آنالیز کمی بر اساس اندازه یا سطح زیر پیک (Area) بدست می آید.

آنالیز وزن‌سنجی حرارتی (Thermogravimetric Analysis)

آنالیز وزن‌سنجی حرارتی یا TGA ساده ترین روش آنالیز حرارتی است که اساس آن بر اندازه گیری تغییرات جرم نمونه در حین حرارت‌دهی استوار است.

دستگاه TGA وظیفه بررسی و آنالیز حرارتی نمونه را بر عهده دارد. گسترهی دمای کار این دستگاه تا 850 درجه سانتیگراد بوده و تغییرات دمایی بنابر شرایط استاندارد یا نیاز مشتری اعمال میشود. همچنین با استفاده از این دستگاه اندازه گیری درصد دوده، پرکننده های معدنی... در نمونه های لاستیکی امکان پذیر است. مقدار ماده ای که در دستگاه قرار میگیرد معمولا در حد چند میلیگرم است. دستگاه مقادیر افت وزنی نمونه را در دماهای مختلف و با توجه به نرخ حرارتی تعریف شده در حافظه خود ثبت کرده و در نهایت داده ها بر روی یک منحنی رسم میشوند.

اصول عملکرد وزن‌سنجی حرارتی

TGA قدیمیترین روش آنالیز حرارتی است. این روش کاهش وزن نمونه را به صورت پیوسته با کمک ترازوی گرمایی به عنوان تابعی از دما پایش میکند. این دستگاه ترکیبی از یک میکروترازوی الکترونیکی مناسب با یک کورهی دارای برنامه ی دمایی است.

آنالیز با باز شدن ترازوی الکتریکی، قرار دادن نمونه در بوته، توزین نمونه و اعمال جو خنثی انجام میشود. سپس فرآیند توسط برنامه ی داده شده به دستگاه آغاز شده و وزن نمونه به صورت پیوسته توسط دستگاه ثبت کننده، ذخیره میشود. منحنی کاهش وزن را میتوان به صورت میلیگرم یا درصدی از وزن نمونه ی اولیه گزارش کرد. پس از خروج مواد نیمه فرار، منحنی کاهش وزن معمولا در 600 درجه سانتیگراد یا بالاتر آغاز شده و جو دستگاه از حالت خنثی به اکسنده تغییر میکند. آنالیز زمانی کامل میشود که منحنی کاهش وزن متناظر با جرم نمونه باقیمانده رسم شود.

درصد جرمی چهار بخش اصلی، پلیمر، مواد فرار، پرکننده های سیاه و پرکننده های غیر سیاه/ اکسیدهای معدنی، توسط منحنی TGA قابل شناسایی است. این فرآیند از دمای محیط در جو نیتروژن آغاز شده و با تغییر جو به اکسیژن در دمای بین 600 تا 650 درجه سانتیگراد ادامه پیدا میکند. در حالت تحت جو نیتروژن، ابتدا مواد فرار در دمای پایین مانند روغن، نرم کننده ها و... تبخیر شده و سپس در دماهای بالاتر پلیمر تخریب میشود. میزان دوده را پس از تغییر جو به اکسیژن و سوزاندن نمونه در این محیط میتوان بدست آورد. خاکستر باقی مانده شامل اکسید روی و سایر پرکننده های معدنی است.

دستگاه TGA نصب شده در آزمایشگاه مرکز تحقیقات صنایع لاستیک توانایی اندازه گیری تغییرات وزنی مواد از دمای محیط تا 850 درجه سانتیگراد، شناسایی دقیقتر مواد پلیمری، اندازه گیری درصد الیاف شیشه و پرکننده های معدنی، تعیین میزان دوده، اندازه گیری دمای تخریب، تعیین میزان نرم کننده ها و مواد فرار و همچنین اندازه گیری همزمان DSC/TGA-DTG را دارد. در این روش بررسی آنتالپی و تغییرات وزنی روی یک نمونه به طور همزمان انجام میشود. برتری اندازه گیری همزمان بویژه در سیستمهای کمپلکس آن است که انجام آزمون TGA و DSC بصورت همزمان و با شرایط یکسان خواهد بود.

کارگاه اختلاط

فرآیند اختلاط

یکی از اولین مراحل در ساخت هر آمیزه لاستیکی،پس از تعیین فرمولاسیون مناسب که توسط شخص آمیزه کار صورت می گیرد، مخلوط کردن اجزای آمیزه است که شامل کائوچو، دوده، روغن، گوگرد، شتاب دهنده... می باشد.

هدف از فرآیند اختلاط، تولید آمیزه ای است که اجزایش در حد کفایت در هم آمیخته شده و ذرات تشکیل دهندهی آن از توزیع یکنواختی برخوردار باشند. به طوری که آمیزه در عملیات بعدی شکل دهی به راحتی پردازش مییابد، به صورت موثری پخت میشود و خواص مورد نیاز برای استفاده نهایی را در عین کمترین هزینه از نظر انرژی و زمان ایجاد کند. چهار خاصیتی که در عملیات بعدی حائز اهمیت است عبارتند از: گرانروی، پاشیدگی، مقاومت در برابر برشتگی و سرعت آهنگ پخت. بنابراین، به منظور داشتن یک اختلاط موثر و سودآور باید توجه را به مواد خام، ماشین آلات اختلاط و کنترل کیفیت معطوف کرد.

تکنولوژی اختلاط

دو نوع تکنیک مجزا یا دو نوع ماشین جهت انجام عمل اختلاط بکار می رود که عبارتند از :

1- مخلوط کن های برونی یا غلتک 2- مخلوط کن های درونی (بنبوری)

مخلوط کن های برونی

یک غلتک متشکل از دو رل یا استوانه فلزی است که به صورت افقی و موازی با هم قرار دارند. مقدار فاصله ی بین دو رل توسط دو اهرم جداگانه قابل کنترل میباشد. دو رل دستگاه در جهت مخالف یکدیگر با سرعتهای مختلف نسبت به هم می چرخند. نسبت سرعت بین دو رل از اهمیت خاصی برخوردار است. رل عقبی 1/1 تا 5/1 بار سریع تر از رل جلویی در حال چرخش است وهمین اختلاف سرعت چرخش دو رل روی آمیزه نیروی برشی ایجاد می نماید. عمل اختلاط درفاصله یا دهانة بین دو رل صورت می پذیرد. به فاصلة بین دو رل بازگشودگی یا گپ گفته می شود.در ابتدا زمانی که آمیزة خام روی غلتک بار می شود، سریعاَ در اطراف غلتک جلویی یک توده ورقه ای شکل تشکیل می گردد.چناچه عمل نرم کردن لاستیک ضرورتی داشته باشد در همین مرحله صورت می پذیرد.نحوة افزودن اجزای آمیزه بدین صورت است که پس از افزایش کائوچو سایر اجزا بجز مواد تشکیل دهنده سیستم پخت افزوده می گردند.

مواد تشکیل دهندة سیستم پخت در پایان کار اضافه می شود و در تمامی مراحل، غلتک کار بایستی چندین بار به صورت عرضی با چاقوی مخصوص اقدام به برش عرضی تودة لاستیکی بنماید تا عمل اختلاط در جهت عرضی نیز انجام پذیرد. به علت اعمال نیرو روی آمیزه، مقداری حرارت ایجاد می شود که باید به نحوی این حرارت تولیدی را از سیستم خارج نمود. عدم جلوگیری از افزایش بیش از حد درجه حرارت، به ویژه زمانی که گوگرد و شتاب دهند وارد آمیزه شده اند باعث سوختن آمیزه می شود. امروزه غلتکها مجهز به دو سیستم گردش آب و بخار(یا روغن داغ) به منظور سرد و یا گرم کردن رلها می باشند تا بدین وسیله کنترل دقیقی روی درجه حرارت مورد نیاز جهت اختلاط بتوان اعمال نمود. وقتی عمل اختلاط به پایان رسید، آمیزه را باید به صورت ورقه از غلتک جدا نمود و بلافاصله آن را در محلی سرد قرار داد.

مخلوط کن های درونی (بنبوری)

امروزه در صنعت لاستیک مخلوط کن های درونی که نوعی از آنها را در کارخانه ها با نام بنبوری می شناسند به علت سرعت عمل بیشتر،تولید بالاتر و قابلیت های بهتر نسبت به غلتک ترجیح می دهند. یک مخلوط کن داخلی از قسمتهای Rotor، محفظه یا اطاقک اختلاط، دریچه، دریچه ی تخلیه و Ram تشکیل شده است.

بر حسب شکل روتور و سرعت چرخش معمولاَ دو نوع مخلوط کن درونی وجود دارد که عبارتند از بنبوری و اینترمیکس که در کارخانه های تایر سازی نوع بنبوری بیشتر معمول است.

در بنبوری بین سرعت چرخش روتورها اختلاف وجود دارد و بخش عمده ای از عمل اختلاط بین روتور و دیوارة اطاقک اختلاط صورت می پذیرد.

پرس پخت

بعد از اختلاط آمیزه ی لاستیکی، میتوان آن را توسط یک پرس پخت آزمایشگاهی قالبگیری کرده و به شکل نمونه یی مناسب برای انجام آزمون های بعدی مانند آزمون کشش (تنش- کرنش) پخت کرد. استاندارد ASTM D 3182 توضیح میدهد که چگونه این آمیزه های مخلوط شده را میتوان به شکل ورقه هایی با ایعاد استاندارد ASTM پخت کرد.

اختلاط دو مرحله ای

صرف نظر از نوع وسیلة بکار گرفته شده جهت اختلاط، عمل مخلوط کردن اجزای آمیزه را می توان به صورت دو مرحله ای انجام داد. این عمل بدین معنی است که در مرحلة اول کلیة اجزای تشکیل دهندة آمیزه به غیر از مواد پخت با یکدیگر مخلوط می شوند که به مخلوط حاصله از این مرحله مستربچ گفته می شود. سپس در مرحلة بعد، این مخلوط با سایر اجزای باقی مانده نظیر گوگرد و شتاب دهنده مخلوط شده و به آن مخلوط فاینال بچ (Final Batch) اطلاق می گردد. هدف از این عمل کمک به بهبود پراکنش اجزا در مخلوط و همچنین جلوگیری از سوختن آمیزه می باشد. در کارخانه ها بین مرحلة مستربچ و فاینال بچ یک فاصلة زمانی در نظر گرفته می شود. مدت زمان بین این دو مرحله بستگی به نوع آمیزه دارد و معمولاَ بین چند ساعت تا چند روز می باشد. در نظر گرفتن یک فاصلة زمانی بین دو مرحلة اختلاط به پایداری زنجیره های پلیمر کمک می کند و همچنین باعث بهبود کیفیت خواص نهایی آمیزه در قبل و بعد از پخت خواهد شد.

اندازه گیری سختی لاستیک(Hardness)

اندازه گیری سختی لاستیک(Hardness)

سختی لاستیک بصورت مقاومت آن در برابر رخنه یا تورفتگی ناشی از اعمال نیرو توسط یک جسم خارجی سخت تعریف میشود. اندازه‌گیری سختی یک نمونه لاستیکی تا حد زیادی به تعیین میزان تنش وارد شده به آن ارتباط دارد. در اندازه گیری سختی، یک جسم نافذ با شکل هندسی خاص، تحت شرایط معین به درون ماده لاستیکی فشرده میشود. عمق نفوذ بستگی به شکل جسم نفوذکننده، نحوه ی اعمال نیرو و مدولوس یانگ دارد. در آزمون سختی، میزان عمق تورفتگی یک میله یا سوزن را با بخش انتهایی کره ای شکل یا مخروطی شکل، تحت یک نیروی مشخص اندازه گیری میکنند. ابتدا، تنها یک جسم نفوذ کننده کروی شکل به عنوان استاندارد بین المللی برای اندازه گیری سختی بر اساس ISO معرفی شد. اما در حال حاضر روش جدید اندازه گیری سختی بر اساس Shore به عنوان یک روش استاندارد بین المللی متداول مورد استفاده قرار می‌گیرد.

سختی Shore

برای اندازه گیری سختی به روش Shore از یک دستگاه آزمون (دورومتر) استفاده میگردد. این نوع از سختی سنج از صفر تا صد درجهبندی شده است. برای اندازه گیری سختی لاستیکهای نرم، غالباً از سختی سنج Shore-A و برای لاستیکهای سخت تر از دستگاه سختی سنج Shore-D استفاده میشود. در سختی سنج نوع Shore-D، نوع سوزن بکار رفته با نوع Shore-A، متفاوت است. جسم نافذ در ساختار دستگاه سختی سنج Shore، به شکل یک مخروط ناقص است، در این دستگاه از روی میزان انحراف یک فنر صفحه یی که بر اساس سختی استاندارد کالیبره شده است، مقاومت نمونه ی لاستیکی در برابر نفوذ فروروندهی مخروطی شکل اندازه گیری و توسط یک عقربه نمایش داده میشود. نمونه مورد استفاده جهت تعیین سختی باید دارای سطحی صاف و یکدست و حتی الامکان دارای ضخامت بیش از 6 میلیمتر باشد.

کاربرد

این روش، برای حصول اطمینان از پخت کامل نمونه، روش سریعی است اما برای تعیین مقدار دستیابی نمونه لاستیکی به میزان چگالی اتصالهای عرضی در نظر گرفته شده برای آن در طول فرآیند پخت، روش دقیقی نخواهد بود. این آرمون برای تعیین کیفیت پخت نمونه، یک روش سریع است اما از دقت کمتری نسبت به سایر روشها برخوردار است.

این روش آزمون برای تعیین سختی بر اساس نفوذ یا فروروی برای موادی شرح داده میشود که به عنوان

الاستومرهای گرمانرم Thermoplastic Elastomers

لاستیک ولکانیده (گرماسخت) Vulcanized (thermoset) Rubber

مواد الاستومری Elastomeric Materials

مواد اسفنجی Cellular Materials

مواد ژل مانند Gel-like Materials

و نیز برخی از پلاستیکها طبقه بندی میشوند.

رئومتر(Rheometer)

در رئومتر بدون روتور، کامپاند لاستيك بين قالب‌هاي با دماي ثابت قرارداده مي شود و تغيير شكل مكانيكي بطور پيوسته بر روي آن بوسيله نوسان قالب پايين اعمال مي‌شود. پیش از آغاز آزمون، قالب‌ها تا دماي از پيش تعريف شده گرم مي‌شوند و پس از قراردادن نمونه بين قالب‌ها، دو صفحه آب بندي قالب‌ها توسط يك سيلندر بادي بسته مي شوند. لاستيك شروع به پخت كرده و قالب پايين نوسان مي كند. گشتاور لازم براي نوسان قالب با پخت نمونه لاستيك بتدريج افزايش مي‌يابد. مقدار گشتاور بوسيله سيستم الكترونيكي اندازه‌گيري مي‌شود و همزمان منحني گشتاور - زمان بوسيله كامپيوتر نمايش داده می‌شود. پس از پايان زمان آزمون، دو صفحه قالب از هم باز مي‌شوند و در نتيجه نمونه پخت شده را به راحتي مي‌توان از میان دو قالب خارج كرد. نمونه در رئومتر بدون روتور(MDR, ASTM D5289) به علت حذف روتوری که حرارت‌دهی نمی‌شود زودتر به دمای آزمون رسیده و توزیع دمایی بهتری دارد. به منحنی حاصل از ثبت گشتاور مربوط به نیرو بر حسب زمان، منحنی رئومتر میگویند. به کمک این منحنی است که میتوان مشخصات پخت یک آمیزه ی لاستیکی را تجزیه و تحلیل نمود. پارامترهای بدست آمده از منحنی رئومتر عبارتند از:

M_L، حداقل گشتاور - که تخمینی از چگونگی فرآیندپذیری آمیزه ی خام لاستیکی است.

M_H، حداکثر گشتاور - که تخمینی از بیشترین دانسیته ی اتصالهای عرضی است که در نتیجه ی فرآیند پخت حاصل می‌شود.

T_s2 زمان ایمنی برشتگی – زمان ایمنی فرآیند را اندازه گیری میکند و زمانی است که لازم است تا گشتاور 2 واحد از حداقل گشتاور بالاتر رود.

T_C50 نیمه زمان پخت- زمانی است که آمیزه طی آن به 50 درصد حالت پخت کامل خود میرسد.

T_C90 زمان پخت بهینه- زمانی است که آمیزه طی آن به 90 درصد حالت پخت کامل خود میرسد.

این روش آزمون برای تعیین ویژگیهای پختی آمیزه های لاستیکی پخت شونده به کار میرود. بررسی خواص نمونه هنگام پخت از اهمیت ویژهای برخوردار است که توسط دستگاه رئومتر اندازه گیری میشود. این آزمون برای کنترل کیفیت در فرآیندهای تولید لاستیک، در پژوهش و توسعه ی آمیزه های خام و نیز ارزیابی مواد خام مورد استفاده در تهیه آمیزه های لاستیکی بکار میرود.

CRI ، شاخص سرعت پخت- این ویژگی تخمینی از سرعت پخت آمیزه است.

چگونگی شکل منحنی رئومتر را چنین میتوان تفسیر نمود:

بتدریج با گرم شدن آمیزه، گرانروی آن پایین آمده و منحنی یک افت ناچیز ازخود نشان می‌دهد. از آن پس با وارد شدن به مرحله ی شروع پخت، تغییری در مقدار گشتاور پدید نمیآید. به دنبال آن، آمیزه بتدریج شروع به پخت کرده و بالطبع میزان سختی آن افزایش می‌یابد، به همین جهت گشتاور بتدریج افزایش یافته و به جایی میرسد که عمل پخت تکمیل و از آن پس حرارت تغییری در میزان سختی آمیزه بوجود نمی‌آورد؛ لذا، منحنی به صورت خط راست در میآید (plateau). ولی این امر مستمراً نمی‌تواند ادامه یابد چرا که پس از گذشت زمان معینی، حرارت اضافی باعث تخریب و شکستن ساختمان پلیمر شده و در نتیجه آمیزه شروع به نرم شدن کرده و مقدار گشتاور افت می‌کند. منحنی رئومتر یکی از مهم‌ترین منحنی‌ها در مورد هر آمیزه ی لاستیکی است.

اندازه گیری خواص کششی (Tensile properties)

آزمون کشش یکی از مهمترین آزمونها در صنعت لاستیک است. در این آزمون کامپاند پخت شده تحت تنش کشیده می‌شود تا پاره شود. تنش مورد نیاز برای کشش تا حد پارگی نمونه ی لاستیک پخت شده را استحکام کششی (Tensile Strength) میگویند و آن را بر حسب مگاپاسکال، پوند بر اینچ مربع و یا کیلوگرم بر سانتیمتر مربع بیان میکنند.

این روش شامل پانچ نمونه های دمبلی شکل با ضخامت بیش از 3/1 میلیمتر و کمتر از 3/3 میلیمتر از شیت پخت شده ی آمیزهی فاینال بر اساس روش استاندارد ASTM یا ISO با استفاده از قالب برش، و سپس کشیدن آنها از دو بخش انتهایی دمبل توسط دستگاه کشش، با سرعت استاندارد 500 میلیمتر بر دقیقه با استفاده از فکهای مکانیکی مخصوص دستگاه است. با جداسازی یک نمونه دمبلی شکل از شیت آمیزه پخت شده، ویژگیهای کششی آن نظیر استحکام کششی، ازدیاد طول در نقطه پارگی (Elongation at break) و مدولوس در ازدیاد طول 100 درصد و 300 درصد (Modulus 100%, 300%)، اندازه گیری میشود. خروجی آزمون یک منحنی تنش- کرنش (Stress- Strain) است.

این روش آزمون برای ارزیابی مواد و محصولاتی که مقاومت در برابر نیروهای کششی در طی چرخه عملکرد آنها اهمیت دارد، طراحی شده است.

آزمون کشش یک آزمون تخریبی است که به استحکام ذاتی آمیزه ی لاستیکی مربوط میشود. این استحکام معمولاً به ویژگیهایی نظیر نوع و کیفیت کائوچوی انتخاب شده به عنوان پایه، نوع سیستم پرکننده، روغن به کار رفته در آمیزه، چگالی نهایی اتصالهای عرضی حاصل از سیستم پخت ...، ارتباط داده دارد.

این آزمون برای ارزیابی خواص کششی لاستیکهای ترموست ولکانیده شده و الاستومرهای ترموپلاستیک بکار میرود.